如何在不发生停机时间的前提下，取代老化的AutoMax DCS和Reliance驱动？
客户需求
我们产品精整生产线上的AutoMax设备已经停止运行，我们手头上每两个备件中就有一个是有缺陷的。由于硬件老化，系统现在面临很大的风险。另外，根据OEM厂商的说法，迁移我们系统唯一的方法就是使用他们专有的硬件、软件和工程服务。
需求分析
我们需要一种无缝的方式来更新我们生产线目前所使用的老旧的硬件和软件，而不会对我们的生产造成重大干扰或延长关闭时间。新的系统需要具备灵活性和独立性，不被OEM厂商所限制，这样既能为未来的升级改造提供便利，还能允许我们利用本地资源来节约成本。
提供方案
LSI仔细地倾听客户的需求并提出一些关键性问题，最终确定了最佳的解决方案：ControlLogix L75处理器和1756 Remote I/O用ProSoft模块在PLC和DCS之间桥接。
为了尽可能减少干扰，我们采用ControlLogix硬件分阶段替代AutoMax系统，在这整个过程中保持AutoMax组件的运行，以充当新旧系统之间的桥梁。此外，LSI采取了一种创新的过程，让新硬件“躲避”在现有系统下，在最终切换之前验证CLX代码。
LSI在9天的停机时间内，使用新的Baldor轧机额定交流电机和PowerFlex 755变频驱动器替换19台直流电机和变频器。在第二次9天的停机时间又替换了16台。最后，人机界面（HMI）采用了全新的“驾驶舱”方式。四个运行FactoryTalk ME的PanelView HMI和三个落地HMI都基于相同的应用程序，通过批量下载无缝运行并修改所有设备。
针对此项目，LSI提供了以下服务：
- 工程，编程，设计，项目管理，施工管理，EPC，分包商管理，安全管理，生产支持，远程支持等等
- 新旧系统间无缝切换
- Reliance AutoMax -> Rockwell ControlLogix
- DCSNET – > Ethernet/IP
- 硬件和软件的安装和测试
- 19台直流电机的替换
- 采用34台新的AC PowerFlex VFDs替代Reliance AC & DC Drives、UDC和PMI架构的组合
- 采用“驾驶舱”方式对操作员界面重新进行全面设计，配备4个HMI
- 定制HMI站点
新的产品精整生产线系统包括：
- ControlLogix L75 PLC
- Baldor轧机额定交流电机
- PowerFlex 755 VFDs
- 再生制动单元
项目成果
提高生产力
- 精心策划分阶段安装，大大缩短停机时间。
- 以现有设备作为桥梁，在硬件切换之前对新的控制系统进行测试，以确保系统切换之后的稳定性。
- 一旦“躲避”模式和功能规范完成验证，AMX编程就会显著减少（连同相关的人工成本）。
降低操作风险
- 新的硬件提供可靠的服务，不存在中断的威胁。
- 大大减少了用于维护的时间（不再需要抢修部件）。
改进控制意味着改善操作
- 针对HMI可视化的“驾驶舱”方式对控制和监控更加便利。
- 简化后的应用程序允许在极少的停机时间内进行全面更新。
- 新系统与现有的二级MES生产数据接口连接，允许与其他工厂系统进行集成。
客户反馈
LSI通过了解客户的需求，为客户精心制定了解决方案，将原有的陈旧技术升级为更加现代化、高度可靠的控制系统。
LSI是一家独立的系统集成商，在不考虑制造商的情况下，以客观的立场来提供解决方案，为客户提供最满意的技术整合。我们花了10,500个小时来完成这个项目，在此期间我们积极汲取客户意见，从中找到新的思路并不断地完善计划，与客户保持紧密的合作，最终达到了优化生产的目标。
团队的精诚协作收到了成效：LSI的32名项目团队员工凝心聚力，提供工程、设计、编程、项目管理、机械服务等。