我们应该采取什么最有效的升级方式来避免因控制系统部件老化的问题而产生的意外关闭风险？
客户需求
污水处理厂控制系统的效率直接关系到完整工艺流程的生产能力。我们目前的控制系统基于一个过时的平台，其中包括人机界面(HMI)、远程I/O模块和控制模块，这些产品已经停产并且不再受到制造商的支持。一旦关键部件出现故障问题，工厂就不得不被迫停产。
需求分析
我们需要LSI的工程师们在不产生停机时间的前提下，对工厂现有控制系统中的过时部件进行更新换代，符合现代化的需求。新部件必须是稳定可靠的，并且在本地随时能采购到备件替换。由于工厂的进水量全天候24小时不间断，因此一个有效的部署计划对该项目的成功至关重要。
提供方案
零停机时间 • 消除风险 • 提高效率 • 少于预算的30%完成
LSI经验丰富的水处理控制专家对现有的控制系统进行了现场评估，根据重要性划分了优先升级顺序，依次处理了关键的工艺区域。
LSI运用丰富的专业知识，顺利完成了升级任务，并且把对设备运行造成的干扰最小化到极致。根据经验，LSI确定Rockwell Automation的StepForward迁移工具包是满足客户需求的最佳技术。LSI的工程师利用Rockwell Automation迁移工具将现有的控制器代码和原有的操作界面迁移到新的硬件上，并在极短的时间内完成了程序的开发和测试。
针对此项目，LSI提供了以下服务：
- 系统集成
- 安装基础评估
- ControlLogix编程
- 模拟和现场验收测试(SAT)
- SCADA图形
- 告警数据库
- 更新趋势数据库
- 更新I/O图纸
项目成果
零停机时间完成安装
LSI的团队将工厂中所有重要的控制系统部件替换成现代化的硬件，整个安装过程不会产生停机时间或系统关闭的情况。
消除部件故障带来的风险
项目完成后，客户又采购了一批备件。系统中的所有部件都是上架产品并且在本地都能找到库存，随时都可以获得备件。
在预算内完成项目
LSI按计划完成项目，产生的费用少于客户预算的30%。
更高的效率
在升级之前，以太网通信多个远程机架是使用相同的网络端口到HMI/SCADA系统。完成升级后，控制网络被分割，远程I/O数据从SCADA数据中分离了出来，工艺因此也得到很大的简化。
客户反馈
LSI通过了解客户的需求，利用丰富的水处理控制的经验，将计划付诸实践。我们制定了一套同步方案，及时地将现代化的控制系统部件集成到原有的系统中，在不产生停机时间的情况下成顺利地完成了项目。
客户意识到设备存在潜在风险，于是联系了LSI。在这个项目里，LSI在不影响生产的前提下，对所有关键部件进行了更新换代。